以下按30台CNC/人的作业需求提出解决方案，当面对如此多的CNC单机，每台设备的加工零件标准不同，切削液浓度标准不同，PH值变化，加工液槽液位变化等问题时，需要采取一系列过程监控和控制的仪器。

　　液位传感器：液位传感器可以监控加工液槽中的液位，并向操作员发出信号，以提醒他们何时需要添加切削液。此外，这些传感器还可以与集中供液系统联动，自动添加切削液。

　　PH值传感器：PH值传感器可以监测加工液中的PH值，并自动调整添加的化学品的数量，以保持PH值在理想范围内。这可以确保切削液的性能一直处于最佳状态。

　　切削液在线浓度计：切削液在线浓度计可以监测加工液中的切削液浓度，并向操作员发出信号，以提醒他们何时需要排液和补液。此外，这些传感器还可以与集中供液系统联动，自动添加适量的切削液。

　　智能化控制系统：可以使用具有智能化控制系统的CNC单机，这些系统可以监控和控制加工液槽中的液位、PH值和切削液浓度，以确保切削液始终处于最佳状态。这些系统还可以提供警报和通知，以确保操作员可以在需要时快速响应问题。

　　1、目前的问题和挑战

　　●30台CNC单机，每台设备的加工零件标准不一样，使用切削液的浓度标准不一样。

　　●需要涉及到切削液浓度、PH值和加工液槽液位的变化。

　　●由于只有一名操作人员，效率和质量把控面临挑战。

　　2、解决方案

　　●安装自动化液体控制系统，切削液在线浓度计实时监测切削液浓度、PH值和加工液槽液位。

　　●根据不同设备的加工零件标准，设定不同的切削液浓度标准和加工液槽液位标准。

　　●通过液体控制系统自动排液和补液，保持切削液浓度、PH值和加工液槽液位的稳定。

　　●将液体控制系统连接到每台CNC单机，实现联动控制和自动化加工。

　　3、实施方案

　　●招标采购自动化液体控制系统，并选择可靠的供应商进行安装和调试。

　　●针对每台CNC单机进行调试和设定，根据加工零件标准设定切削液浓度标准和加工液槽液位标准。

　　●对操作人员进行培训，教授如何操作液体控制系统和CNC单机，以及如何监测和维护系统。

　　4、预期效果

　　●通过自动化液体控制系统，提高效率和质量把控水平，降低人为错误和浪费。

　　●实时监测和控制切削液浓度、PH值和加工液槽液位，保证每台CNC单机的稳定运行。

　　●通过联动控制和自动化加工，提高生产效率和产品质量，降低生产成本和人力成本。